推行TPM管理過程中所面臨的問題？新益為|TPM咨詢服務中心TPM管理咨詢公司概述：TPM管理首先在日本企業(yè)中取得了巨大成功。但是，任何一種管理模式都必須在實施過程中不斷完善自己，不斷創(chuàng)新，以適應經(jīng)濟社會發(fā)展的需要。

　　TPM管理咨詢公司

　　目前，TPM管理在全球范圍內(nèi)所產(chǎn)生的影響已經(jīng)越來越突顯出來。日本人采用這一管理模式已經(jīng)有40余年的歷史，其范圍涵蓋了從微電子業(yè)到汽車制造業(yè)及重化I業(yè)的產(chǎn)業(yè)范疇。TPM的影響現(xiàn)在已經(jīng)不再僅僅局限于日本，自20世紀80年代以來，這種先進的設備管理模式也開始走向世界。從歐美發(fā)達國家到亞洲、南美洲的發(fā)展中國家，從大型流程生產(chǎn)的企業(yè)到小型的加工企業(yè)，都紛紛引進這一先進的管理模式。些世界級企業(yè)，如福特、柯達、杜邦、摩托羅拉等都建立了自己的TPM管理系統(tǒng)，TPM管理已成為全球范圍內(nèi)一種最具發(fā)展?jié)摿Φ脑O備管理模式。

　　但是，各國在引進TPM管理時也必然面臨著許多問題。不同的國情、不同的企業(yè)文化都使得不加任何改善的全盤引進是難以奏效的。

　　例如，我國在引進TPM管理時就必須考慮到企業(yè)文化及環(huán)境，企業(yè)體制及管理組織，員工的專業(yè)素質(zhì)及對TPM管理中各項規(guī)章制度的認知，各級管理組織的執(zhí)行力等諸多方面與日本企業(yè)所存在的差異。正因為如此，在我國的許多企業(yè)中，雖然搭建TPM管理的架構并非難事，但是，真正達到TPM管理所要求的目標則還有相當大的距離。

　　同樣，東西方文化的差異也使得歐美國家在推行TPM管理時會遇到更多的問題。

　　日本文化的一個重要特征就是其團隊精神。從孩提時代直到學校教育，日本人一直受到這方面的熏陶，TPM的核心正是基于這種團隊的協(xié)作精神。因此，基于團隊精神的全員管理、自主維護在推行過程中不會遇到什么阻力。日本獨特的企業(yè)文化和員工的高素質(zhì)也使得各級管理人員乃至普通員工，在需要時可以不計報酬，為企業(yè)自覺自愿地加班加點，做好TPM管理所規(guī)定的任何一項工作。而歐美企業(yè)的員工強調(diào)的則往往是其獨立性和根據(jù)個人意愿處理事務。不計報酬地加班加點工作，做自己本職工作以外的工作在歐美企業(yè)中幾乎是不可想象的。因此，要求操作工人參與的自主維護活動在歐美企業(yè)中都將面臨著巨大阻力。工會認為全員參與維修實質(zhì)上增加了操作人員的負擔；操作人員不愿做本職以外的工作，維修人員則擔心全員參與會影響自己的就業(yè)等。這些因素都導致TPM管理的實施在歐美企業(yè)中存在著來自工會與員工的阻力。在我國，雖然全員參與的組織架構比較容易搭建，但是員工的基本素質(zhì)與日本和歐美企業(yè)都有較大差距，工作中對各項規(guī)章制度的認同感和責任心也遠不如日本與歐美企業(yè)的員工，因而實施TPM管理的成效也會大打折扣。這也就意味著TPM管理在我國及歐美企業(yè)中的推廣不能采取與日本企業(yè)完全相同的模式，必須按照自己的特點對TPM管理進行相應的規(guī)劃和設計。此外，日本人實施某項計劃時，他們通常都會全力以赴，從管理層的支持，資金的投人到職能部門的協(xié)調(diào)莫不如此。在實施過程中，日本人有持之以恒的決心，為此他們甚至可以堅持數(shù)年乃至十余年。就TPM項目而言，他們可以等上3、5年以至更多的時間直到其產(chǎn)生效益，而在我國和歐美國家的企業(yè)中，管理層通常都缺乏足夠的耐心，往往期待在短期內(nèi)就能產(chǎn)生明顯的效果。

　　基于上述原因，在推行TPM管理之前，必須意識到不同國家的不同企業(yè)在管理體制、管理理念、管理方法及企業(yè)文化背景之間存在的巨大差異，切忌全盤照搬日本人的經(jīng)驗。建立TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實際情況的TPM規(guī)劃，做好項目的可行性研究，在此基礎上根據(jù)不同部門的需求在進行試點工作的基礎上再規(guī)劃出TPM管理的實施進程。也就是必須在推進過程中進行管理理念、管理方式和方法、實施策略等方面的創(chuàng)新。

　　TPM管理體系的建立需要資源的投入，因此必須獲得企業(yè)高層的支持才能取得成功。我們必須清楚地認識到，在TPM模式取得成果之前，不僅在時間和金錢方面的投資會發(fā)生變化，而且企業(yè)文化也會隨之發(fā)生變化。

　　只有充分考慮上述情況，才能建立有效的TPM管理系統(tǒng)，這樣的系統(tǒng)才能充分發(fā)揮生產(chǎn)設備的效率，最大限度地提高生產(chǎn)效率，將生產(chǎn)設備的故障和停機損失減少到最低限度。

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