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TPM與設備管理基本理念

來源/作者： TPM咨詢服務中心丨發布時間：2017-05-26 丨瀏覽次數：

　　一、TPM管理咨詢公司提出管理基本理念

　　目前TPM管理基本理念定義為全員生產維護，已經從單純意義上的設備維護或者管理提升到包括所有企業活動的一種現代管理制度，所強調的是“全員、全過程、全系統”是TPM所強調中的全過程中的一大主要方面。

　　TPM有八大支柱兩大基石：兩大基石是5S活動和小組活動，八大支柱是人才培養、初期管理、品質管理、課題改善、安全管理、事務改善、專業保全、自主管理。

管理基本理念

　　TPM八大支柱兩大基石已經很明確的強調了TPM管理涉及企業管理的人力資源、生產線建設、品質、成本、環境安全、流程、設備保全等的方面。

　　TPM管理基本理念最早來源于生產現場的設備維護，以至于給諸多管理者的印象就是TPM管理等同于設備管理，因而諸多企業將TPM管理放在設備部門去推進，其實上這是一種認識上的偏差。T

　　PM管理是一種生產力革新活動，需要專門成立經營革新部門，由總經理親自抓。如果TPM管理放在設備部門去推進可能成效不明顯。

　　生產現場管理的基本要素是人員、機械(設備)、材料、方法、環境，因而TPM管理十分重視的首先是人才培養，致力于通過人才培養從而達到提升企業綜合實力的目標；其次是對機械(設備)的管理，企業的諸多管理指標的實現無不是通過設備實現的，持續追求提高設備的綜合效率，現代企業對設備維護的重視也可以通過TPM的起源和發展過程略見一斑。

　　TPM管理著眼的不是企業外部管理，它所著眼的是顧客所看不到的企業內部的組織能力，實際也就是生產現場的實力。

　　通過現場的持續的改善活動，形成具有自律精神的組織機制，促進企業在競爭中獲得更強的成本競爭力、變動對應能力、開發能力、質量保證能力，從而在企業核心競爭力上占據優勢地位。

　　它完全來自企業內部，來自于現場人員的力量。TPM管理有四大目標：0浪費、0不良、0故障、0災害，不斷向浪費、缺陷挑戰。

　　TPM管理基本理念就是精益管理，是一種夯實企業基礎管理的盈利管理。

　　生產現場的設備管理是TPM管理主要的實踐對象，TPM管理總體劃分為七個階段：初期清掃、發生源/困難源對策、制定基準書、總點檢、自主點檢、工程品質保證、自主管理，每一階段的開展都要圍繞設備注入很多的現場實用知識。

　　比如，一階段初期清掃就是要通過設備的清掃，在員工和管理者的觀念中樹立清掃就是點檢概念，通過設備清掃活動培育員工學會觀察和理解設備；分析設備的某一部位產生的缺陷會對產品品質造成什么影響從而促進設備的操作著學會系統思考；能夠查找問題，提出改善提案并自我實施；讓員工掌握利用QC七工具開展小組主題活動，眼睛盯住員工熟悉的生產線場，一點一滴的開展改善活動。

　　設備缺陷治理、設備自動化改造、設備防錯改造，解決一個問題標準化一個問題，用標準創造價值。

　　值得肯定的是通過小組活動培育的是問題意識和改善意識，收獲的是企業可持續發展的核心能力。

　　TPM活動強化了管理基本理念。設備管理一般可分為：設備分類、設備性能鑒定、設備目視診斷技術、設備點檢、設備預防性維護計劃、關鍵設備備件儲備等內容。

　　TPM活動就是要將設備管理的這些個內容在現場的實現，比如設備點檢，就有員工的日常設備點檢和專業人員的點檢，點檢項目的制定來源于現場，點檢不合格項的處理來源于現場，讓員工一定要知道點檢的標準是什么、知道判定異常，并讓其學會一定處理缺陷的技能，這符合精益生產的要求。

　　比如，設備目視診斷技術，標識出儀表的功能上下限范圍、液位加注的上下限范圍、轉動部位的旋轉方向，很容易讓員工和管理者判定差異，從而預防問題的產生。

　　通過各階段的TPM活動能夠不斷理順設備的管理流程，培養比設備強的人，提高設備綜合效率，用設備制造質量，贏得利潤。

　　TPM活動強調“全員、全過程、全系統”的參與。全員強調的是從總經理到一線操作員工全體參與，全過程強調的是從客戶需求信息的輸入到企業生產管理活動到交付顧客滿意產品的輸出都屬于TPM活動的過程，全系統強調的是無論是生產流程或者是管理流程都要不斷的革新，從而達成經營的革新，促使企業走上精益之路。

　　TPM管理是一種實用工具，極其重視5S和小組活動兩大基石，讓員工通過小組活動做好5S，TPM管理就夯實了基礎。但很多企業沒能通過TPM活動激活員工參與的積極性，員工在活動中感悟不到TPM活動帶來的好處，5S又沒能堅持做好，造成了TPM管理活動的成效不大。

　　TPM活動成功的八大支柱，就是希望通過TPM活動建立優秀的團隊、培育員工和管理者主動工作和承擔責任的意識，學會跨部門管理，容忍失敗鼓勵創新，從而創造鮮活的管理現場。

　　生產活動的目的是為了提高生產效率，即以較小的輸入獲得較大的輸出，這里所指的輸出不僅是提高產量，而且包括了提高質量、降低成本、保證交貨期，同時還包括了安全環境保護和員工士氣。

　　所有的PQCDSM（生產、質量、成本、交期、安全、士氣）等這些方面的輸出無不與設備有關，因此其設備管理的重要性隨著TPM管理活動的深入愈來愈凸顯。如何提高設備的綜合效率，降低因設備維護不良造成的“六大損失”（開機準備的損失、不良返工的損失、速度降低的損失、瞬間停止的損失、轉換調整的損失、設備故障的損失）成為設備管理部門的一大課題。

　　這一大課題在TPM管理活動可以通過生產線小組的主題活動和管理人員的課題活動，有組織分節點的去解決。問題是鉆石、是寶貝，是持續改善的種子，是積極的機會。看待問題的角度不同，所得到的結果也是大相徑庭的。利用TPM管理活動加強設備管理是個十分有利的機會。

　　TPM管理、設備管理都強調實踐，都在現場，都需要樹立問題意識和改善意識。管理活動的重要是在于培養人，通過工作業務的實踐培養人，培養處理現場問題的專家，培養員工型專家，將每個人的能力發揮到極致，煥發現場活力，用規范贏得利潤。

　　二、TPM管理基本理念給企業帶來的效益

　　TPM給企業帶來的效益體現在產品成本、質量、生產率、庫存周轉、安全與環境保護以及職工的勞動情緒等方面。

　　自從TPM在日本和世界各國企業中推行以來，給企業創造了可觀的經濟效益，同時也增加了企業的無形資產，下面列舉一些具體事例。

　　日本的西尾泵廠在實施TPM之前，每月故障停機時700多次。在TPM推行之后的1982年，已經做到無故障停機，產品質量也提高到100萬件產品僅有11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。

　　日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產率提高50％，設備綜合效率從TPM前的64.7％提高到82.4％，設備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70％。

　　加拿大的WTG汽車公司：1988年推行TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從10h降到2.5h，每月計劃停機（準備）時間從54h降到9h；其活動頂生產線廢品減少68％，人員從12人減到6人。

　　目前推行TPM的企業已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。日本為表彰TPM推廣成果，設立PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得PM獎。

　　國內一些著名企業，如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、上海光明乳業、天津新偉祥工業制品有限公司、遼寧鞍鋼集團、青島海爾集團、山東將軍（煙草）集團也引進了TPM管理模式，取得明顯成效。

　　三、TPM的開展過程

　　推行TPM管理基本理念就是要從三大要素的實現方面下功夫，這三大要素是：

　　（1）提高（操作、工作）技能

　　（2）改進（工作、精神）面貌

　　（3）改善（企業、運行）環境

　　四個階段的主要工作和作用是：

　　（1）準備階段：引進TPM計劃，創造一個適宜的環境和氛圍，這就如同產品的設計階段一樣。

　　（2）開始階段：TPM活動的開始儀式，通過廣告宣傳造出聲勢。這就相當于下達產品生產任務書一樣。

　　（3）實施、推進階段：制定目標，落實各項措施，步步深入。這就相當于產品加工、組裝過程。

　　（4）管理基本理念鞏固階段；檢查評估推行TPM的結果，制定新目標。這就相當于產品檢查、產品改進設計過程。